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供應商質量管理
發布時間：2018-09-18 來源：廣東中之鑒認證有限公司
不論哪個公司，供應商與公司有直接的成效聯系，而公司對供應商的管理尤為重要。尤其是今年來爆出的供應商事件，讓大家重新審視供應商的質量管理體系。隨著全球經濟一體化進程的加快，傳統質量管理正在發生裂變：由一個公司的質量管理向全集團(含供應商)質量管理轉變, 供應商質量成為集團公司質量中的重要一環。
一、供應商開發選擇的十大原則
供應商開發的基本準則是“Q.C.D.S”原則，也就是質量，成本，交付與服務并重的原則。在這四者中，質量因素是最重要的，首先要確認供應商是否建立有一套穩定有效的質量保證體系，然后確認供應商是否具有生產所需特定產品的設備和工藝能力。其次是成本與價格，要運用價值工程的方法對所涉及的產品進行成本分析，并通過雙贏的價格談判實現成本節約。
在交付方面，要確定供應商是否擁有足夠的生產能力，人力資源是否充足，有沒有擴大產能的潛力。最后一點，也是非常重要的是供應商的售前、售后服務的紀錄。供應商選擇的十個原則
1、系統全面性原則：全面系統評價體系的建立和使用。
2、簡明科學性原則：供應商評價和選擇步驟、選擇過程透明化、制度化和科學化。
3、穩定可比性原則：評估體系應該穩定運做，標準統一，減少主觀因素。
4、靈活可操作性原則：不同行業、企業、產品需求、不同環境下的供應商評價應是不一樣的，保持一定的靈活操作性。
5、門當戶對原則：供應商的規模和層次和采購商相當。
6、半數比例原則：購買數量不超過供應商產能的50%，反對全額供貨的供應商。如果僅由一家供應商負責100%的供貨和100%成本分攤，則采購商風險較大，因為一旦該供應商出現問題，按照“蝴蝶效應”的發展，勢必影響整個供應鏈的正常運行。不僅如此，采購商在對某些供應材料或產品有依賴性時，還要考慮地域風險。
7、供應源數量控制原則：同類物料的供應商數量約2~3家，主次供應商之分。這樣可以降低管理成本和提高管理效果，保證供應的穩定性。
8、供應鏈戰略原則：與重要供應商發展供應鏈戰略合作關系。
9、學習更新原則：評估的指針、標桿對比的對象以及評估的工具與技術都需要不斷的更新。
10、總原則——全面、具體、客觀原則：建立和使用一個全面的供應商綜合評價指標體系，對供應商做出全面、具體、客觀的評價。綜合考慮供應商的業績、設備管理、人力資源開發、質量控制、成本控制、技術開發、用戶滿意度、交貨協議等方面可能影響供應鏈合作關系的方面。
二、供應商質量管理十大原則
傳統的來料質量管理主要是針對IQC內部管理,對外則作為一種被動式的關系。因伴隨追求質量的提升及雙贏的局面，IQC來料質量管理將轉變為供應商的源頭質量管理。廣州譽杰認為企業不是被動的與供應商打交道，而且要主動的引導，改變，管理，維護它們之間的質量休系。
1、采購商對重要的供應商可派遣專職駐廠員，或經常對供應商進行質量檢查。
2、采購商定期或不定期地對供應商品進行質量檢測或現場檢查。
3、采購商減少對個別供應商大戶的過分依賴，分散采購風險。
4、采購商制定各采購件的驗收標準、與供應商的驗收交接規程。
5、對選定的供應商，公司與之簦訂長期供應合作協議，在該協議中具體規定雙方的權利與義務、雙方互惠條件。
6、采購商可在供應商處設立SJQE. SJQE通過扮演客戶的角色，從而達到推動供應商的質量。
7、采購商定期或不定期地對供應商進行等級評比，制定和落實執行獎懲措施。
8、每年對供應商予以重新評估，不合要求的予以淘汰，從候選隊伍中再行補充合格供應商。
9、采購商對重點材料的供應商上游廠商進行質量監控管理。
10、管控供應商材料的制程參數變更或設計變更時均需采購商的確認批準。
三、向通用學習供應商質量管理
1、快速反應
快速反應的目的是通過目視化管理，越快越早地在上游解決問題，問題負責人定期更新改進措施。快速反應的關鍵步驟：
１）質量部收集過去24小時內發生的重大質量事件。
２）通過每日快速反應會議指定每個問題的負責人。會后責任人應通過問題解決流程來糾正問題和預防發生。
３）通過快速反應跟蹤板跟蹤問題。要求負責人應定期在快速反應會議上更新狀態。
４）負責人應完成所有的退出項目包括經驗教訓。問題解決的過程中產生的結果。快速反應跟蹤表顯示退出項目狀態是綠色。
2、不合格品控制
滿足顧客期望，需要在制造過程中對不合格品進行有效的控制，也需要執行有效的糾正措施來保護下游顧客。對于不合格品的控制，通用汽車公司要求零部件供應商從兩個基本方面入手：即統一的標識以及不合格品的控制。首先是統一的標識，目的是要將不同狀態下的產品作明顯的區分。然后是不合格品的隔離。不合格品的隔離必須有專門的區域。這個區域包括廢料箱、返工區、不合格產品存放區域等。
3、標準化操作
標準化操作的目的在于為持續改進建立一個可重復、可預測的基準，讓操作工參與到持續改進的開始和執行過程中去，達到安全、質量和生產力的最高水準。
實行5S的益處在于能對非標準狀態“一目了然”；更容易發現并消除浪費；獲得一個安全、清潔、有序的工作環境；提高員工對安全、質量和生產力的認識和績效；優化作業場地的布局、充分利用多余的場地；獲得一個支持標準作業的環境。
4、標準作業員培訓
標準作業員培訓的目的確保所有的培訓師都經過了培訓，并使用相同的培訓方法去培訓別人。確保所有的操作員，包括臨時的和后備的，都能安全地按照標準作業進行操作，以滿足質量和生產的要求。其益處在于確保所有的操作員都經過足夠、相同的培訓；確保沒有資格的操作員上崗前接受培訓；減少挑選、返工、遏制；使相關人員了解操作員（資格）的狀態；支持標準作業和輪崗。QSB要求作業員的培訓應該分四步完成。第一步：人員的準備；第二步：示范操作；第三步：接受培訓的人員進行實際試操作；第四步：培訓效果的跟蹤。
5、風險降低
風險降低的目的是降低潛在質量失效的風險，對已發生的質量失效進行防錯，確保對失效模式具備采取正確的控制方法（預防探測）和正確地作業。
PFMEA中的風險系數RPN的降低，是生產管理者通過降低發生頻率或提高可探知度的方式，達到RPN降低的規程。QSB將PFMEA中的風險系數ＲＰＮ的降低分為主動式降低和被動式降低兩類。主動式RPN降低是指生產管理者組織多功能小組，定期對于RPN排名前三或前五的單項制定改進方案。在潛在問題發生之前采取措施避免其發生。被動式RPN降低是指生產管理者針對已經發生的客戶投訴或者內部質量問題，成立質量改進小組研究討論、總結經驗，避免同樣或類似問題再次發生。
6、防錯裝置驗證
防錯裝置驗證的目的是確保防錯裝置／錯誤探測裝置能夠按照預期的目的工作，不制造或不傳遞不合格產品。防錯裝置驗證要求所有可能失效、磨損、移位或超出調整范圍的防錯裝置／錯誤探測裝置，每天必須最少驗證一次。在設置驗證頻次時應考慮以下因素：兩次驗證間的批次大小；該過程的歷史記錄；該過程的可靠程度；遏制可疑品的難易程度。防錯裝置驗證必須有反應計劃，當驗證結果出現異常時，應該明確的各個職能部門該如何反應。防錯驗證必須有完整的記錄：每天實施的防錯驗證必須作好記錄。
7、分層審核
通用汽車公司要求其零部件供應商在生產管理過程中，要實旌過程分層審核。過程分層審核是由汽車零部件供應商的各個管理層定期、頻繁進行的一種標準化的審核。其目的在于確認在生產操作過程中，各級員工始終在按照公司規定的質量、技術標準工作，由此來控制汽車零部件的質量水平維持在穩定的、滿意的狀態。在具體實施過程中，通用汽車公司要求供應商編制統一的分層審核檢查表，以供不同層次的管理層來實施分層審核。這樣的分層審核表，一般包含三個部分的主要內容即第一部分，各工位常見的問題；第二部分，具體某產品、某生產線的質量關注點；第三部分，生產、質量系統的常見問題。
8、驗證崗位
驗證崗位的目的是改善一次合格率（ＦＴＱ）和過程能力，警示作業員過程有變化并知道在什么時候尋求誰的幫助，在問題發生時獲得適當的幫助去解決問題，防止缺陷產品流出，作業員參加問題解決以達到改善目標，確保從后工序得到反饋。
驗證崗位是一個通過預防，探測和遏制異常情況的在線制造質量系統。廣州譽杰認為對于外部質量投訴的缺陷，報警界限是１，即發現一個不良就應當報警。對于內部質量缺陷，則由質量部門人員按照具體的不良水平設立合理的每班不良數量的報警界限。驗證工位的作業人員應當對本班的驗證數量和不良情況作好記錄。
9、異物控制
異物控制的目的是經過測量，控制和加工處理技術的改進，逐步提高零件清潔度，利用標準化的系統和結構化的方法監控和控制異物源。異物控制的益處是為異物的控制和異物問題的溝通提供了系統的方法；為有效的控制系統提供基礎；針對減少異物活動，明確分工職責；支持和建立持續改善的區域．；預防錯誤的重復發生和減少資源浪費；在組織中向所有負責人傳達認知；提升質量指標，減低ＰＰＭ和保修成本。異物控制要求從人員、過程、設備、材料四個方面入手來控制。
10、供應鏈管理
供應鏈管理的目的是提供了一個管理供應鏈中各級分供方的標準流程，確保供應鏈中各級分供方都有一個系統和流程進行評估、選擇、溝通期望和要求、評測業績和開發其下級供應商從一級供應商到整個供應鏈，為最終客戶提供高可靠性，高質量的產品和服務。通過應用共同的原則、方法和系統來支持持續改善的努力和目標的實現。改善質量水平，降低ＰＰＭ以及保修費用。能識別出供應鏈中所存在的問題，并找到相應的解決措施防止對客戶熱情帶來消極影響。供應鏈管理要求：潛在供應商評估，制造質量系統評估，QSB審核，特殊過程評估，績效監控和問題解決跟蹤。
一、供應商開發選擇的十大原則
供應商開發的基本準則是“Q.C.D.S”原則，也就是質量，成本，交付與服務并重的原則。在這四者中，質量因素是最重要的，首先要確認供應商是否建立有一套穩定有效的質量保證體系，然后確認供應商是否具有生產所需特定產品的設備和工藝能力。其次是成本與價格，要運用價值工程的方法對所涉及的產品進行成本分析，并通過雙贏的價格談判實現成本節約。
在交付方面，要確定供應商是否擁有足夠的生產能力，人力資源是否充足，有沒有擴大產能的潛力。最后一點，也是非常重要的是供應商的售前、售后服務的紀錄。供應商選擇的十個原則
1、系統全面性原則：全面系統評價體系的建立和使用。
2、簡明科學性原則：供應商評價和選擇步驟、選擇過程透明化、制度化和科學化。
3、穩定可比性原則：評估體系應該穩定運做，標準統一，減少主觀因素。
4、靈活可操作性原則：不同行業、企業、產品需求、不同環境下的供應商評價應是不一樣的，保持一定的靈活操作性。
5、門當戶對原則：供應商的規模和層次和采購商相當。
6、半數比例原則：購買數量不超過供應商產能的50%，反對全額供貨的供應商。如果僅由一家供應商負責100%的供貨和100%成本分攤，則采購商風險較大，因為一旦該供應商出現問題，按照“蝴蝶效應”的發展，勢必影響整個供應鏈的正常運行。不僅如此，采購商在對某些供應材料或產品有依賴性時，還要考慮地域風險。
7、供應源數量控制原則：同類物料的供應商數量約2~3家，主次供應商之分。這樣可以降低管理成本和提高管理效果，保證供應的穩定性。
8、供應鏈戰略原則：與重要供應商發展供應鏈戰略合作關系。
9、學習更新原則：評估的指針、標桿對比的對象以及評估的工具與技術都需要不斷的更新。
10、總原則——全面、具體、客觀原則：建立和使用一個全面的供應商綜合評價指標體系，對供應商做出全面、具體、客觀的評價。綜合考慮供應商的業績、設備管理、人力資源開發、質量控制、成本控制、技術開發、用戶滿意度、交貨協議等方面可能影響供應鏈合作關系的方面。
二、供應商質量管理十大原則
傳統的來料質量管理主要是針對IQC內部管理,對外則作為一種被動式的關系。因伴隨追求質量的提升及雙贏的局面，IQC來料質量管理將轉變為供應商的源頭質量管理。廣州譽杰認為企業不是被動的與供應商打交道，而且要主動的引導，改變，管理，維護它們之間的質量休系。
1、采購商對重要的供應商可派遣專職駐廠員，或經常對供應商進行質量檢查。
2、采購商定期或不定期地對供應商品進行質量檢測或現場檢查。
3、采購商減少對個別供應商大戶的過分依賴，分散采購風險。
4、采購商制定各采購件的驗收標準、與供應商的驗收交接規程。
5、對選定的供應商，公司與之簦訂長期供應合作協議，在該協議中具體規定雙方的權利與義務、雙方互惠條件。
6、采購商可在供應商處設立SJQE. SJQE通過扮演客戶的角色，從而達到推動供應商的質量。
7、采購商定期或不定期地對供應商進行等級評比，制定和落實執行獎懲措施。
8、每年對供應商予以重新評估，不合要求的予以淘汰，從候選隊伍中再行補充合格供應商。
9、采購商對重點材料的供應商上游廠商進行質量監控管理。
10、管控供應商材料的制程參數變更或設計變更時均需采購商的確認批準。
三、向通用學習供應商質量管理
1、快速反應
快速反應的目的是通過目視化管理，越快越早地在上游解決問題，問題負責人定期更新改進措施。快速反應的關鍵步驟：
１）質量部收集過去24小時內發生的重大質量事件。
２）通過每日快速反應會議指定每個問題的負責人。會后責任人應通過問題解決流程來糾正問題和預防發生。
３）通過快速反應跟蹤板跟蹤問題。要求負責人應定期在快速反應會議上更新狀態。
４）負責人應完成所有的退出項目包括經驗教訓。問題解決的過程中產生的結果。快速反應跟蹤表顯示退出項目狀態是綠色。
2、不合格品控制
滿足顧客期望，需要在制造過程中對不合格品進行有效的控制，也需要執行有效的糾正措施來保護下游顧客。對于不合格品的控制，通用汽車公司要求零部件供應商從兩個基本方面入手：即統一的標識以及不合格品的控制。首先是統一的標識，目的是要將不同狀態下的產品作明顯的區分。然后是不合格品的隔離。不合格品的隔離必須有專門的區域。這個區域包括廢料箱、返工區、不合格產品存放區域等。
3、標準化操作
標準化操作的目的在于為持續改進建立一個可重復、可預測的基準，讓操作工參與到持續改進的開始和執行過程中去，達到安全、質量和生產力的最高水準。
實行5S的益處在于能對非標準狀態“一目了然”；更容易發現并消除浪費；獲得一個安全、清潔、有序的工作環境；提高員工對安全、質量和生產力的認識和績效；優化作業場地的布局、充分利用多余的場地；獲得一個支持標準作業的環境。
4、標準作業員培訓
標準作業員培訓的目的確保所有的培訓師都經過了培訓，并使用相同的培訓方法去培訓別人。確保所有的操作員，包括臨時的和后備的，都能安全地按照標準作業進行操作，以滿足質量和生產的要求。其益處在于確保所有的操作員都經過足夠、相同的培訓；確保沒有資格的操作員上崗前接受培訓；減少挑選、返工、遏制；使相關人員了解操作員（資格）的狀態；支持標準作業和輪崗。QSB要求作業員的培訓應該分四步完成。第一步：人員的準備；第二步：示范操作；第三步：接受培訓的人員進行實際試操作；第四步：培訓效果的跟蹤。
5、風險降低
風險降低的目的是降低潛在質量失效的風險，對已發生的質量失效進行防錯，確保對失效模式具備采取正確的控制方法（預防探測）和正確地作業。
PFMEA中的風險系數RPN的降低，是生產管理者通過降低發生頻率或提高可探知度的方式，達到RPN降低的規程。QSB將PFMEA中的風險系數ＲＰＮ的降低分為主動式降低和被動式降低兩類。主動式RPN降低是指生產管理者組織多功能小組，定期對于RPN排名前三或前五的單項制定改進方案。在潛在問題發生之前采取措施避免其發生。被動式RPN降低是指生產管理者針對已經發生的客戶投訴或者內部質量問題，成立質量改進小組研究討論、總結經驗，避免同樣或類似問題再次發生。
6、防錯裝置驗證
防錯裝置驗證的目的是確保防錯裝置／錯誤探測裝置能夠按照預期的目的工作，不制造或不傳遞不合格產品。防錯裝置驗證要求所有可能失效、磨損、移位或超出調整范圍的防錯裝置／錯誤探測裝置，每天必須最少驗證一次。在設置驗證頻次時應考慮以下因素：兩次驗證間的批次大小；該過程的歷史記錄；該過程的可靠程度；遏制可疑品的難易程度。防錯裝置驗證必須有反應計劃，當驗證結果出現異常時，應該明確的各個職能部門該如何反應。防錯驗證必須有完整的記錄：每天實施的防錯驗證必須作好記錄。
7、分層審核
通用汽車公司要求其零部件供應商在生產管理過程中，要實旌過程分層審核。過程分層審核是由汽車零部件供應商的各個管理層定期、頻繁進行的一種標準化的審核。其目的在于確認在生產操作過程中，各級員工始終在按照公司規定的質量、技術標準工作，由此來控制汽車零部件的質量水平維持在穩定的、滿意的狀態。在具體實施過程中，通用汽車公司要求供應商編制統一的分層審核檢查表，以供不同層次的管理層來實施分層審核。這樣的分層審核表，一般包含三個部分的主要內容即第一部分，各工位常見的問題；第二部分，具體某產品、某生產線的質量關注點；第三部分，生產、質量系統的常見問題。
8、驗證崗位
驗證崗位的目的是改善一次合格率（ＦＴＱ）和過程能力，警示作業員過程有變化并知道在什么時候尋求誰的幫助，在問題發生時獲得適當的幫助去解決問題，防止缺陷產品流出，作業員參加問題解決以達到改善目標，確保從后工序得到反饋。
驗證崗位是一個通過預防，探測和遏制異常情況的在線制造質量系統。廣州譽杰認為對于外部質量投訴的缺陷，報警界限是１，即發現一個不良就應當報警。對于內部質量缺陷，則由質量部門人員按照具體的不良水平設立合理的每班不良數量的報警界限。驗證工位的作業人員應當對本班的驗證數量和不良情況作好記錄。
9、異物控制
異物控制的目的是經過測量，控制和加工處理技術的改進，逐步提高零件清潔度，利用標準化的系統和結構化的方法監控和控制異物源。異物控制的益處是為異物的控制和異物問題的溝通提供了系統的方法；為有效的控制系統提供基礎；針對減少異物活動，明確分工職責；支持和建立持續改善的區域．；預防錯誤的重復發生和減少資源浪費；在組織中向所有負責人傳達認知；提升質量指標，減低ＰＰＭ和保修成本。異物控制要求從人員、過程、設備、材料四個方面入手來控制。
10、供應鏈管理
供應鏈管理的目的是提供了一個管理供應鏈中各級分供方的標準流程，確保供應鏈中各級分供方都有一個系統和流程進行評估、選擇、溝通期望和要求、評測業績和開發其下級供應商從一級供應商到整個供應鏈，為最終客戶提供高可靠性，高質量的產品和服務。通過應用共同的原則、方法和系統來支持持續改善的努力和目標的實現。改善質量水平，降低ＰＰＭ以及保修費用。能識別出供應鏈中所存在的問題，并找到相應的解決措施防止對客戶熱情帶來消極影響。供應鏈管理要求：潛在供應商評估，制造質量系統評估，QSB審核，特殊過程評估，績效監控和問題解決跟蹤。
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